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Prüfverfahren für das Korrosions- und Alterungsverhalten von Korrosionsschutzbeschichtungen

2023-01-05

Korrosionsschutzbeschichtungen werden häufig im aufstrebenden Schiffbau, im modernen Transportwesen, in der Energiewirtschaft, in großen Industrieunternehmen und kommunalen Einrichtungen eingesetzt. Die Korrosions- und Alterungseigenschaften finden zunehmend Beachtung. Die Qualität der Korrosionsschutzleistung der Beschichtung wirkt sich direkt auf die Lebensdauer und Sicherheit des Projekts aus.

Die Geschichte der Korrosions- und Alterungsforschung von Korrosionsschutzbeschichtungen ist sehr lang, aber die allgemeine Situation ist:

1) Im Labor beschleunigte Tests, Salzsprüh-Korrosionstest, Xenonlampenalterung Test, UV-Alterungstest sind im Allgemeinen unabhängig voneinander, und der beschleunigte Test wird selten mit Salzsprüh- und Lichtbedingungen kombiniert, und der Salzsprühtest basiert normalerweise auf kontinuierlichen neutralen Salzsprühbedingungen;

2 ) Die meisten Hersteller setzen hauptsächlich auf beschleunigte Labortests, natürliche Korrosionsbelastung im Freienselten durchgeführt. Selbst wenn die natürliche Korrosion im Freien projiziert, zeigt die Praxis, dass es selten möglich ist, atmosphärische Daten mit Laborergebnissen zu vergleichen, um zu bestätigen, dass Labortests die tatsächliche Leistung von Produkten im Freien reproduzieren können. Korrosions- und Alterungsbedingungen unter Einsatzbedingungen.

Salzsprühtest-Korrosionsprüfkammern, Xenonlampen-Alterungsprüfkammern und UV-Alterungsprüfkammern sind experimentelle Geräte, die von QINSUN Instruments Co., Ltd. bereitgestellt werden können. Kunden in Not können sich gerne erkundigen. Unsere F&E-Ingenieure haben zunächst mehrere beschleunigte Salzsprühtestmethoden im Labor und ihre Korrelation mit atmosphärischer Korrosion im Freien aufgelistet. Und erklären Sie die kombinierte beschleunigte Labortestmethode Korrosion + Alterung und ihre Rationalität.

Laborbeschleunigter Salzsprühtest:

1. Sogar

LabortestInstrument

Neutrale Salzsprühtest-Fortsetzung

Derzeit ist ASTM B117 immer noch einer der Hauptstandards für Salzsprühkorrosionstests und Es wird immer noch von den meisten Unternehmen oder Testeinrichtungen verwendet.Das Salzsprühverfahren wurde erstmals verwendet, um die Korrosionsbeständigkeit von Materialien ab etwa 1914 zu testen.1939 wurde der neutrale Salzsprühtest in die Norm ASTM B117 aufgenommen.Dieses traditionelle Salz Sprühnorm erfordert, dass Proben kontinuierlich 5 % Salzsprühnebel bei 35 °C ausgesetzt werden. Das Testverfahren verwendet seit Jahrzehnten die bisherigen Testbedingungen und es ist seit langem bekannt, dass die Testergebnisse des Salzsprühverfahrens nicht gut korrelieren mit der tatsächlichen Korrosionswirkung, wenn die Probe der Außenluft ausgesetzt wird.

2. Zyklischer Salzsprühtest

Der zyklische Korrosionstest ist ein realistischerer Salzsprühtest als die herkömmliche konstante Exposition .Wenn Produkte im Freien abwechselnd nassen und trockenen Umgebungen ausgesetzt werden, die natürliche, zyklische Bedingungen simulieren, wird die Relevanz beschleunigter Labortests größer. Die Studie zeigt, dass nach dem zyklischen Korrosionstest die rel. Korrosionsrate, Struktur und Morphologie der Proben den Korrosionsergebnissen im Freien sehr ähnlich sind. Daher ist der zyklische Korrosionstest näher an der realen Freibewitterung als das kontinuierliche neutrale Salzsprühverfahren. Dieses Verfahren ist in der Automobilindustrie weit verbreitet.

Cyclic Corrosion Test (CCT) Ziel ist es, die Korrosionsarten korrosiver Außenumgebungen zu reproduzieren. CCT-Tests setzen Proben einer Reihe von Fahrradumgebungen mit unterschiedlichen Bedingungen aus. Einfache Expositionszyklen, wie der Prohäsionstest, setzen Proben Zyklen aus, die aus Salzsprühnebel und trockenen Bedingungen bestehen. Komplexere Testmethoden erfordern Tauchzyklen und Feuchtigkeitund Kondensation zusätzlich zu Salzsprüh- und Trocknungszyklen. Diese Testzyklen werden manuell durchgeführt, wobei Labormitarbeiter Proben von einem Salzsprühschrank in eine Feuchtigkeitskammer zu einer Trocknungseinheit und so weiter bewegen. Jetzt können mikroprozessorgesteuerte Testkammern diese Testschritte automatisieren, wodurch die Arbeitsintensität und die Gesamtunsicherheit des Experiments reduziert werden.

2.1 Prohäsionstest

Der Prohäsionstest ist eine Art zyklischer Salzsprühtest. In den 1960er und 1970er Jahren entwickelten Harrison und Timmons im Vereinigten Königreich den Prohäsionstest, der sich besonders für die Korrosionsprüfung von industriellen Schutzbeschichtungen eignet. Die spezifischen Testbedingungen sind in Tabelle 1 aufgeführt:

Im Vergleich zum kontinuierlichen neutralen Salzsprühtest weist der Prohäsionstest eine bessere Korrelation mit atmosphärischer Korrosion im Freien auf. Abbildung 1 unten zeigt die Ergebnisse einer Beschichtung im kontinuierlichen neutralen Salzsprühtest, atmosphärischer KorOutdoor-Rosie- und Prohesion-Testbedingungen. Abbildung 1 zeigt deutlich, dass die Korrelation zwischen dem Prohäsionstest und der atmosphärischen Korrosion im Freien besser ist als die eines kontinuierlichen neutralen Salzsprühtests und der atmosphärischen Korrosion im Freien.

2.2 CCT-1-Test

Es gibt auch einige zyklische Salzsprühtests, die hauptsächlich für die Korrosionsprüfung von Kraftfahrzeugen verwendet werden, wie CCT-1 (CCT-A ). Der CCT-1-Test ist derselbe wie der Prohäsionstest, der ebenfalls ein Trocken- und Nasszyklus ist. Die spezifischen Testbedingungen sind jedoch unterschiedlich, wie z. B. die Kochsalz- und Lösungskonzentration, und der CCT-1-Test hat auch einen gesättigten Feuchtigkeitszyklus. Die spezifischen Testbedingungen des CCT-1-Tests sind in Tabelle 2 dargestellt:

3. Korrosion + Alterungszyklus

Für einige Beschichtungen der Korrosionszyklus Eine erhöhte UV-Exposition kann bei der Verbesserung der Testrelevanz für einige Produkte von Vorteil sein. Denn UV-Schäden van Der Lack verringert den Schutz des Lacks gegenüber dem Metallsubstrat, wodurch das Produkt anfälliger für Korrosion wird. Der Korrosions- und Alterungszyklus wechselt zwischen 200 Stunden Prohäsionsprüfung und 200 Stunden UV-Einwirkung. Die spezifischen Testbedingungen sind in Tabelle 3 aufgeführt:

Abbildung 1 zeigt den Korrelationsvergleich zwischen dem Prohäsionstest und dem kontinuierlichen neutralen Salzsprühtest und der atmosphärischen Korrosion im Freien, die Ergebnisse. Es zeigt, dass die Korrelation zwischen dem Prohäsionstest und der atmosphärischen Korrosion im Freien gut ist. Abbildung 2 unten vergleicht die Ergebnisse des Korrosions- und Alterungszyklustests mit dem Prohäsionstest. Aus Abbildung 2 wird deutlich, dass die Korrelation zwischen Korrosion + Alterungszyklustest und atmosphärischer Korrosion im Freien besser ist als die des Prohäsionstests und atmosphärischer Korrosion im Freien. Gute Korrelation.

Der oben erwähnte Korrosions- und Alterungszyklus wird mit 200 Stunden Prohäsion abgewechseltTest und 200 Stunden QUV-UV-Exposition, und der Test beginnt mit dem Prohäsionstest.

Der ASTM D5894-Standard ist auch ein Testverfahren für zyklische Korrosion + Alterung. Die Testbedingungen in ASTM D5894 wechseln zwischen einer Woche QUV-UV-Exposition und einer Woche Prohäsionstest, und es wird angegeben, dass der Test mit UV-Exposition beginnt.

4. Andere zyklische Salzsprühtests

Es gibt auch Testmethoden, neben dem Prohäsionstest und der UV-Belastung gibt es auch einen Gefrierzyklus, und diese drei werden abwechselnd durchgeführt , wie z. B. das ISO 20340-Standardtestverfahren A in Anhang A. Die spezifischen Testbedingungen sind in Tabelle 4 aufgeführt:

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