Forschung zur Testmethode der Korrosionsalterungsleistung von Korrosionsschutzbeschichtungen

Rostschutzbeschichtungen werden häufig in der aufstrebenden Schiffstechnik, im modernen Transportwesen, in der Energiewirtschaft, in großen Industrieunternehmen und kommunalen Einrichtungen eingesetzt. Die Korrosions- und Alterungseigenschaften finden zunehmend Beachtung. Die Qualität der Korrosionsschutzleistung der Beschichtung wirkt sich direkt auf die Lebensdauer und Sicherheit des Projekts aus.

 

Die Geschichte der Korrosions- und Alterungsforschung von Korrosionsschutzbeschichtungen ist sehr lang, aber im Allgemeinen gibt es: 1) Im Labor beschleunigte Tests, Salzsprüh-Korrosionstest, Xenonlampen-Alterungstest , UV-Alterungsprüfung sind im Allgemeinen voneinander unabhängig, und der beschleunigte Test wird selten mit Salzsprüh- und Lichtbedingungen kombiniert, und der Salzsprühtest basiert normalerweise auf kontinuierlichen neutralen Salzsprühbedingungen [1]; 2) Die meisten Hersteller setzen in erster Linie auf Laborgeräte. Im Freien wird die natürliche Korrosionsbelastung selten genutztgetragen. Selbst wenn natürliche Korrosionsprojekte im Freien durchgeführt werden, ist es selten möglich, atmosphärische Daten mit Laborergebnissen zu vergleichen, um zu überprüfen, ob Labortests die Leistung von Produkten unter realen Einsatzbedingungen im Freien reproduzieren können. Korrosion, Alterung.

 

Dieser Artikel listet zunächst mehrere beschleunigte Salzsprühtestmethoden im Labor und ihre Korrelation mit atmosphärischer Korrosion im Freien auf. Und erklären Sie die kombinierte beschleunigte Labortestmethode Korrosion + Alterung und ihre Rationalität. Abschließend wird die Bedeutung eines atmosphärischen Korrosionstests im Freien diskutiert, und es wird vorgeschlagen, einen atmosphärischen Korrosionstest im Freien durchzuführen, um die Relevanz von Labormethoden zu überprüfen.

 

Verschiedene beschleunigte Salzsprühtestmethoden im Labor
 

1. Kontinuierlicher neutraler Salzsprühtest

Derzeit ist ASTMB117 immer noch einer der wichtigsten Standards für Salzsprühkorrosionstests. Prüfstellen sind noch in Gebrauch. Ab ca. 1914 wurde das Salzsprühverfahren erstmals zur Prüfung der Korrosionsbeständigkeit von Werkstoffen eingesetzt. 1939 wurde der neutrale Salzsprühtest in den ASTMB117-Standard aufgenommen. Dieser traditionelle Salzsprühstandard erfordert, dass Proben kontinuierlich einem Salzsprühnebel von 5 % bei 35 °C ausgesetzt werden. Das Prüfverfahren arbeitet seit Jahrzehnten mit den bisherigen Prüfbedingungen, und es ist seit langem bekannt, dass die Prüfergebnisse des „Salzsprühverfahrens“ nicht gut mit der tatsächlichen Korrosionswirkung der Probe an der Außenluft korrelieren.

 

2. Zyklischer Salzsprühtest

Der zyklische Korrosionstest ist ein realistischerer Salzsprühtest als die herkömmliche konstante Exposition. Da die meisten Produkte im Freien abwechselnd nassen und trockenen Umgebungen ausgesetzt sind, waaWenn natürliche, zyklische Bedingungen simuliert werden, wird die Relevanz beschleunigter Labortests größer. Die Untersuchung zeigt, dass nach dem zyklischen Korrosionstest die relative Korrosionsrate, Struktur und Morphologie der Proben sehr gut sind, vergleichbar mit den Korrosionsergebnissen im Freien. Daher ist der zyklische Korrosionstest näher an der realen Freibewitterung als das kontinuierliche neutrale Salzsprühverfahren. Dieses Verfahren ist in der Automobilindustrie weit verbreitet.

 

Der Zweck der zyklischen Korrosionsprüfung (CCT) besteht darin, die Art der Korrosion in korrosiven Außenumgebungen zu reproduzieren. CCT-Tests setzen Proben einer Reihe von Fahrradumgebungen mit unterschiedlichen Bedingungen aus. Einfache Expositionszyklen wie der Prohäsionstest setzen Proben Zyklen aus, die aus Salzsprühnebel und trockenen Bedingungen bestehen. Komplexere Testmethoden erfordern neben Salzsprüh- und Trockenzyklen Tauch-, Feuchtigkeits- und Kondensationszyklen. AnfänglichTypischerweise wurden diese Testzyklen manuell durchgeführt, wobei Labormitarbeiter Proben von einem Salzsprühschrank in eine Feuchtigkeitskammer zu einer Trocknungseinheit und so weiter bewegten. Jetzt können mikroprozessorgesteuerte Testkammern diese Testschritte automatisieren und so den Arbeitsaufwand und die experimentelle Unsicherheit reduzieren.
 

①, Prohäsionstest

Der Prohäsionstest ist eine Art zyklischer Salzsprühtest. In den 1970er Jahren entwickelten Harrison und Timmons in Großbritannien den Prohäsionstest [2,3], der sich besonders für die Korrosionsprüfung von industriellen Schutzbeschichtungen eignet. Die spezifischen Testbedingungen sind in Tabelle 1 dargestellt:

 

Verglichen mit dem kontinuierlichen neutralen Salzsprühtest ist die Korrelation zwischen Prohäsionstest und atmosphärischer Korrosion im Freien etwas besser. Abbildung 1 unten zeigt die Ergebnisse einer Beschichtung unter kontinuierlichem neutralem Salzsprühtest, atmosphärischer Korrosion im Freien und Prohäsionstest.Bedingungen [2]. Abbildung 1 zeigt deutlich, dass die Korrelation zwischen dem Prohäsionstest und der atmosphärischen Korrosion im Freien besser ist als die eines kontinuierlichen neutralen Salzsprühtests und der atmosphärischen Korrosion im Freien.

 

②, CCT-1-Test

Es gibt auch solche, die hauptsächlich für verwendet werden Autokorrosionstest Zyklischer Salzsprühtest, wie CCT-1 (CCT-A). Der CCT-1-Test ist derselbe wie der Prohäsionstest, der ebenfalls ein Trocken- und Nasszyklus ist. Die spezifischen Testbedingungen sind jedoch unterschiedlich, wie z. B. die Kochsalz- und Lösungskonzentration, und der CCT-1-Test hat auch einen gesättigten Feuchtigkeitszyklus. Die spezifischen Testbedingungen des CCT-1-Tests sind in Tabelle 2 aufgeführt:

 

3. Korrosion + Alterungszyklus

Bei einigen Beschichtungen ist die Hinzufügung einer UV-Bestrahlung zum Korrosionszyklus vorteilhaft, um die Testrelevanz für einige Produkte zu verbessern [4,5] . Dies liegt an UV-SchädenFarbverlust verringert den Schutz der Farbe gegenüber dem Metallsubstrat, wodurch das Produkt anfälliger für Korrosion wird. Der Korrosions- und Alterungszyklus wechselte zwischen 200 Stunden Prohäsionsprüfung und 200 Stunden QUV-Exposition. Die spezifischen Testbedingungen sind in Tabelle 3 dargestellt:

 

Abbildung 1 zeigt den Prohäsionstest und die kontinuierliche neutrale Salzkorrelationsgleichung Zwischen Nebeltest und atmosphärischer Korrosion im Freien zeigen die Ergebnisse, dass die Korrelation zwischen Prohäsionstest und atmosphärischer Korrosion im Freien gut ist. Abbildung 2 unten vergleicht die Ergebnisse des Korrosions- + Alterungszyklustests mit dem Prohäsionstest [4]. Aus Abbildung 2 wird deutlich, dass die Korrelation zwischen Korrosion + Alterungszyklustest und atmosphärischer Korrosion im Freien besser ist als die des Prohäsionstests und atmosphärischer Korrosion im Freien.

 

Der oben erwähnte Korrosions- + Alterungszyklus istabwechselnd mit 200 Stunden Prohäsionstest und 200 Stunden QUV-UV-Exposition, und der Versuch beginnt mit dem Prohäsionstest.

ASTMD5894 Standard ist auch ein Testverfahren für zyklische Korrosion + Alterung .

Die Testbedingungen in ASTMD5894 werden abwechselnd durch eine Woche QUV-UV-Bestrahlung und eine Woche Prohäsionstest durchgeführt , und der Test wird ab Beginn der UV-Exposition angegeben.

 

4. Andere zyklische Salzsprühtests

Auch bei einigen Testmethoden gibt es neben dem Prohäsionstest und der UV-Belastung auch einen Gefrierzyklus, und die drei werden durchgeführt alternativ das Testverfahren A in Anhang A der Norm ISO20340 [7]. Die spezifischen Testbedingungen sind in Tabelle 4 aufgeführt:

Zweitens, Korrosions- und Alterungstestmethoden von Anti - Vorschläge zu Korrosionsbeschichtungen

 

Teil 1 davonDer Artikel stellt mehrere beschleunigte Salzsprühtestverfahren im Labor vor. Durch die Testergebnisse früherer Forscher ist unschwer zu erkennen, dass das kombinierte Korrosions- und Alterungstestverfahren für Korrosionsschutzbeschichtungen ein Verfahren ist, das eine bessere Korrelation mit Korrosion von Küstenexposition zu Küstenexposition aufweist als aktuelle Laborkorrosionstestmethoden . Bei der Korrosionsbeständigkeitsprüfung berücksichtigt dieses Verfahren Faktoren wie die Bestrahlung mit ultraviolettem Licht und den Wechsel zwischen nass und trocken und simuliert besser die reale Situation der außeratmosphärischen Korrosion.

 

Darüber hinaus bilden Außentests die Grundlage für beschleunigte Labortests. Basierend auf beschleunigten Korrosions- und Alterungstests im Labor sollten wir auch atmosphärische Korrosions- und Alterungstests im Freien durchführen und sie als Richtlinie für beschleunigte Labortests verwenden.

 

mein Land hat ein riesiges Territorium und komplexe atmosphärische BedingungenDinge. Es ist unwahrscheinlich, dass ein einzelnes beschleunigtes Korrosionsverfahren die Korrosionsbedingungen in verschiedenen Grenzbereichen richtig simulieren kann. Es wird empfohlen, mehrere Kräfte zusammenzubringen, darunter Lackhersteller, die Korrosionstechnikeinheiten des Landes und wissenschaftliche Forschungseinheiten in verwandten Bereichen, um gemeinsam einige beschleunigte Testmethoden zu entwickeln, die den nationalen Bedingungen entsprechen und von hoher Relevanz sind