Prüfverfahren für Salzsprühkorrosion von Korrosionsschutzbeschichtungen

Korrosionsschutzbeschichtungen werden häufig in der aufstrebenden Schiffstechnik, im modernen Transportwesen, in der Energiewirtschaft, in großen Industrieunternehmen und kommunalen Einrichtungen eingesetzt. Die Korrosions- und Alterungseigenschaften finden zunehmend Beachtung. Die Qualität der Korrosionsschutzleistung der Beschichtung wirkt sich direkt auf die Lebensdauer und Sicherheit des Projekts aus.

Die Geschichte der Forschung zum Korrosions- und Alterungsverhalten von Korrosionsschutzbeschichtungen ist sehr lang, aber im Allgemeinen gibt es: 1) Im Labor beschleunigte Tests, Salzsprühnebel-Korrosionstest, Xenon Lampenalterungstest, UV-Alterungstests sind im Allgemeinen voneinander unabhängig, und der beschleunigte Test wird selten mit Salzsprüh- und Lichtbedingungen kombiniert, und der Salzsprühtest basiert normalerweise auf kontinuierlichen neutralen Salzsprühbedingungen [1]; 2) Die meisten Hersteller verlassen sich hauptsächlich auf Laborgeräte, die nicht der natürlichen Korrosion ausgesetzt sindes wird selten durchgeführt. Auch wenn Naturkorrosionsprojekte im Freien durchgeführt werden, ist es nur möglich, atmosphärische Daten mit Laborergebnissen zu vergleichen, um zu überprüfen, ob Labortests die Leistung von Produkten unter realen Einsatzbedingungen im Freien reproduzieren können. Korrosion, Alterung.

Kontinuierlicher neutraler Salzsprühtest

Derzeit ist ASTMB117 immer noch einer der wichtigsten Standards für Salzsprühkorrosionstests und wird von den meisten Unternehmen oder Testinstituten immer noch verwendet. Ab etwa 1914 wurde das Salzsprühverfahren erstmals zur Prüfung der Korrosionsbeständigkeit von Werkstoffen eingesetzt. 1939 wurde der neutrale Salzsprühtest in den ASTMB117-Standard aufgenommen. Dieser traditionelle Salzsprühstandard erfordert, dass Proben kontinuierlich einem Salzsprühnebel von 5 % bei 35 °C ausgesetzt werden. Seit Jahrzehnten diePrüfverfahren die bisherigen Prüfbedingungen und es ist seit langem bekannt, dass die Prüfergebnisse des „Salzsprühverfahrens“ nicht gut mit der tatsächlichen Korrosionswirkung der ausgiebigen Freibewitterung korrelieren.

Zyklischer Salzsprühtest

Der zyklische Korrosionstest ist ein realistischerer Salzsprühtest als der herkömmliche Dauerduschtest . Da die meisten Produkte im Freien abwechselnd nassen und trockenen Umgebungen ausgesetzt sind, die natürliche, zyklische Bedingungen simulieren, wird die Relevanz beschleunigter Labortests größer sein. Die Studie zeigt, dass nach dem zyklischen Korrosionstest die relative Korrosionsrate, Struktur und Morphologie der Proben den Korrosionsergebnissen im Freien sehr ähnlich sind. Daher ist der zyklische Korrosionstest näher an der realen Freibewitterung als das kontinuierliche neutrale Salzsprühverfahren. Dieses Verfahren ist in der Automobilindustrie weit verbreitet.

Der Zweck derDer zyklische Korrosionstest (CCT) soll die Art der Korrosion in einer korrosiven Umgebung im Freien reproduzieren. CCT-Tests setzen Proben einer Reihe von Fahrradumgebungen mit unterschiedlichen Bedingungen aus. Einfache Expositionszyklen wie der Prohäsionstest Setzen Sie die Proben Zyklen aus, die aus Salzsprühnebel und trockenen Bedingungen bestehen. Komplexere Testmethoden erfordern neben Salzsprüh- und Trockenzyklen Tauch-, Feuchtigkeits- und Kondensationszyklen. Zunächst werden diese Testschleifen durchlaufen. Es wird manuell durchgeführt und der Labormitarbeiter bewegt die Probe von der Salzsprühsprühbox zur Feuchtigkeitstestbox und dann zum Trocknungsgerät usw. Jetzt können mikroprozessorgesteuerte Testkammern diese Testschritte automatisieren, wodurch der Arbeitsaufwand und die experimentelle Unsicherheit reduziert werden.

Prohäsionstest

Der Prohäsionstest ist eine Art zyklischer Salzsprühtest, in den 1960er und 1970er Jahren In den 1990er Jahren Harrison und Timmons in VerGroßbritannien entwickelte den Prohäsionstest [2,3], der sich besonders für die Korrosionsprüfung von industriellen Schutzbeschichtungen eignet.

Im Vergleich zum kontinuierlichen neutralen Salzsprühtest weist der Prohäsionstest eine bessere Korrelation mit atmosphärischer Korrosion im Freien auf. Abbildung 1 unten zeigt die Ergebnisse einer Beschichtung unter kontinuierlichen neutralen Salzsprühtest-, atmosphärischen Korrosions- und Prohäsionstestbedingungen im Freien. Die Korrelation zwischen dem Prohäsionstest und der atmosphärischen Korrosion im Freien ist besser als die des kontinuierlichen neutralen Salzsprühtests und der atmosphärischen Korrosion im Freien.

2CCT-1-Test

Es gibt auch einige zyklische Salzsprühtests, die hauptsächlich für Automobilkorrosionstests verwendet werden, wie z. B. CCT - 1 (GDT-A). Der CCT-1-Test ist derselbe wie der Prohäsionstest, der ebenfalls ein Trocken- und Nasszyklus ist. Die spezifischen Testbedingungen sind jedoch unterschiedlich, wie z. B. die Kochsalz- und Lösungskonzentration und der CCT-1-Testhat auch einen gesättigten Feuchtigkeitszyklus.

Korrosion + Alterungszyklus

Bei einigen Beschichtungen kann die zusätzliche UV-Bestrahlung zum Korrosionszyklus die Relevanz testen. Dies liegt daran, dass UV-Schäden des Lacks den Schutz des Lacks gegenüber dem Metallsubstrat verringern, wodurch das Produkt anfälliger für Korrosion wird. Der Korrosions- und Alterungszyklus wechselte zwischen 200 Stunden Prohäsionsprüfung und 200 Stunden QUV-Exposition.

Andere zyklische Salzsprühtests

Es gibt andere Testmethoden, neben dem Prohäsionstest und der UV-Belastung gibt es den Gefrierzyklus, die drei werden abwechselnd durchgeführt, wie zum Beispiel das Testverfahren A in Anhang A der Norm ISO20340.